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Feuerverzinkungist ein Verfahren, bei dem Stahlkomponenten in geschmolzenes Zink getaucht werden, um eine Metallbeschichtung zu erhalten. In den letzten Jahren sind mit der rasanten Entwicklung der Übertragung, des Transports und der Kommunikation von Hochspannungsstrom die Schutzanforderungen für Stahlteile immer höher geworden, und auch die Nachfrage nach Feuerverzinkung hat weiter zugenommen.
1. Schutzleistung der feuerverzinkten Schicht
Feuerverzinkunghat eine gute Bedeckung, eine dichte Beschichtung und keine organischen Einschlüsse. Wie wir alle wissen, ist der Mechanismus der Zinkbeständigkeit gegen atmosphärische Korrosion der mechanische Schutz und der elektrochemische Schutz. Unter atmosphärischen Korrosionsbedingungen befinden sich auf der Oberfläche der Zinkschicht Schutzfilme aus ZnO, Zn (OH) 2 und basischem Zinkcarbonat, die die Korrosion von Zink bis zu einem gewissen Grad verlangsamen können. Der Schichtschutzfilm (auch Weißrost genannt) wird beschädigt und eine neue Schicht gebildet.
2. Der Entstehungsprozess der Feuerverzinkungsschicht
Der Entstehungsprozess derfeuerverzinktSchicht ist der Prozess der Bildung einer Eisen-Zink-Legierung zwischen der Eisenmatrix und der äußersten reinen Zinkschicht. Die Eisen-Zink-Legierungsschicht wird während der Heißtauchbeschichtung auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet, wodurch die Eisen- und Reinzinkschicht sehr nahe beieinander liegt. Gute Kombination.
2.1 Prozess
Werkstück → Entfetten → Waschen mit Wasser → Beizen → Waschen mit Wasser → Lösungsmittel zum Eintauchen → Trocknen und Vorheizen → Feuerverzinken → Fertigstellen → Kühlen → Passivieren → Spülen → Trocknen → Inspektion
2.2 Beschreibung des technologischen Prozesses
(1) Entfetten: Zum Entfetten kann ein chemisches Entfettungs- oder Metallentfettungsreinigungsmittel auf Wasserbasis verwendet werden, bis das Werkstück vollständig mit Wasser benetzt ist.
(2) Beizen: H2SO4 15%, Thioharnstoff 0,1%, 40-60 l oder HCl 20%, Hexamethylentetramin 1-3 g / l, 20-40 l zum Beizen. Das Hinzufügen von Korrosionsinhibitoren kann eine Überkorrosion des Substrats verhindern und die Wasserstoffabsorption des Eisensubstrats verringern.
(3) Der Immersionsfluss, auch als Bindemittel bekannt, kann das Werkstück vor dem Eintauchen aktiv halten, um die Bindung zwischen der Beschichtung und dem Substrat zu verbessern. NH 4 Cl 15% ≤ 25%, ZnCl 2 2,5% ≤ 3,5%, 55 ≤ 65 ≤, 5 ≤ 10 min. Um die Verflüchtigung von NH4Cl zu verringern, kann Glycerin in geeigneter Weise zugesetzt werden.
(4) Trocknen und Vorheizen: Um zu verhindern, dass sich das Werkstück aufgrund des starken Temperaturanstiegs während des Eintauchens verformt, und um Restfeuchtigkeit zu entfernen, um eine Zinkexplosion zu verhindern und eine Zinkflüssigkeitsexplosion zu verursachen, beträgt das Vorheizen im Allgemeinen 120-180 ° C. .
(5) Feuerverzinkung: Kontrollieren Sie die Temperatur des Zinkbades, die Eintauchzeit und die Geschwindigkeit, mit der das Werkstück aus dem Zinkbad entfernt wird. Die Temperatur ist zu niedrig, die Fließfähigkeit der Zinkflüssigkeit ist schlecht, die Beschichtung ist dick und ungleichmäßig, es ist leicht, ein Absacken zu erzeugen, und die Aussehensqualität ist schlecht; Die Temperatur ist hoch, die Fließfähigkeit der Zinkflüssigkeit ist gut, die Zinkflüssigkeit lässt sich leicht vom Werkstück trennen und das Phänomen des Absackens und der Faltenbildung wird verringert. Starke, dünne Beschichtung, gutes Aussehen, hohe Produktionseffizienz; Wenn jedoch die Temperatur zu hoch ist, werden das Werkstück und der Zinktopf stark beschädigt, und es wird eine große Menge Zinkschlacke erzeugt, was die Qualität der Zink-Tauchschicht beeinträchtigt und große Mengen Zink verbraucht, selbst wenn dies nicht möglich ist Beschichtung anwenden. Bei der gleichen Temperatur ist die Eintauchplattierungszeit lang und die Beschichtungsschicht dick. Um die Fließfähigkeit der Heißtauchplattierungslösung bei niedrigeren Temperaturen zu verbessern, zu verhindern, dass die Beschichtung zu dick wird, und das Aussehen der Beschichtung zu verbessern, werden häufig 0,01% bis 0,02% reines Aluminium zugesetzt. Aluminium sollte mehrmals in kleinen Mengen zugesetzt werden.
(6) Endbearbeitung: Die Endbearbeitung des Werkstücks nach dem Plattieren erfolgt hauptsächlich durch Entfernen von Zinkresten und Zinkknollen auf der Oberfläche, entweder durch Schütteln oder durch manuelle Methoden.
(7) Passivierung: Der Zweck besteht darin, die Oberflächenbeständigkeit des Werkstücks gegenüber atmosphärischer Korrosion zu verbessern, das Auftreten von Weißrost zu verringern oder zu verlängern und ein gutes Erscheinungsbild der Beschichtung aufrechtzuerhalten. Sie sind alle mit Chromat passiviert, wie Na 2 Cr 2 O 7 80 × 100 g / l, Schwefelsäure 3 × 4 ml / l.
(8) Abkühlen: Im Allgemeinen wird das Wasser gekühlt, aber die Temperatur sollte nicht zu niedrig sein, um zu verhindern, dass das Werkstück, insbesondere der Guss, aufgrund von Abkühlen und Schrumpfen in der Matrix reißt.
(9) Inspektion: Das Erscheinungsbild der Beschichtung ist hell, detailliert, ohne Durchhängen oder Faltenbildung. Bei der Dickenprüfung kann ein Schichtdickenmesser verwendet werden. Das Verfahren ist relativ einfach. Die Dicke der Beschichtung kann auch durch Umrechnen der Menge an Zinkhaftung erhalten werden. Für die Klebkraft kann eine Biegepresse verwendet werden, um die Probe bei 90-180 ° zu biegen, ohne dass Risse und Beschichtungen abfallen. Es kann auch mit einem schweren Hammer getestet werden.
